Antes, convertir el fieltro filtrante no tejido requería tres máquinas y tres recargas: un bastidor de chamuscado, una laminadora y una calandria. Cada transferencia entre ellos cuesta tiempo, desgasta la tela y permite que el grosor y la temperatura cambien. La máquina integrada de chamuscado, laminado y calandrado de Electric Nantong Shengbang Roller Manufacturing Co., Ltd colapsa esas tres estaciones en una línea de rollo a rollo construida para medios filtrantes, y se puede conectar a la prensa de rodillos y al equipo de laminado compuesto de la compañía cuando se necesita un tren de acabado más ancho. Es una línea compuesta de prensado en caliente no estándar en lugar de un producto de catálogo, por lo que el marco, el variador y las estaciones están dispuestos alrededor del medio filtrante que el cliente realmente utiliza.

¿Qué sucede realmente en la línea?

El fieltro crudo se desprende del desenrollado y llega primero a la sección de llama. Un quemador de gas pasa una llama controlada a través de la tela, quemando las fibras superficiales que sobresalen y que de otro modo atraparían polvo durante la filtración. El quemado es superficial y uniforme, y la parte delantera y trasera de la red se tratan en la misma pasada.

Desde la sección de llama, la banda pasa directamente a la sección de rodillos calientes. Allí, bajo una temperatura y una presión de contacto determinadas, se coloca una membrana de PTFE o una película protectora sobre el fieltro chamuscado. Debido a que la red nunca se detiene, la membrana no tiene la oportunidad de atrapar aire o cambiar entre capas, que es donde generalmente comienzan las burbujas y la delaminación.

La última estación es el calendario. Los rodillos calentados comprimen el compuesto hasta alcanzar el espesor deseado, lo que también determina la sensación de la superficie y, con ello, la permeabilidad al aire que debe contener la bolsa filtrante. Toda la secuencia se ejecuta a una velocidad sincronizada, por lo que la configuración de la llama, la temperatura de laminación y la presión de corte se mueven juntas en lugar de sintonizarse en tres máquinas diferentes.

Los números que un comprador debe comprobar primero

El ancho cubierto de serie va desde 1.600 mm hasta 6.000 mm, con anchos de cinta más estrechos fabricados bajo pedido. La línea viaja a una velocidad de 5 a 30 m/min bajo un accionamiento síncrono de frecuencia variable, que es lo suficientemente rápido para fieltros filtrantes industriales pero lo suficientemente suave para capas de membrana.

La temperatura de la llama se sitúa entre 800 ℃ y 1300 ℃ en un quemador de gas enfriado por agua, con cada zona de llama ajustable y un corte automático en caso de que la llama falle. El calentamiento de laminación abarca de 60 ℃ a 360 ℃ en zonas independientes, manteniéndose dentro de ±1 ℃. La presión de calandrado es neumática, de 0,3 a 1,0 MPa en los juegos de rodillos superior e inferior.

La potencia instalada oscila entre 40 kW y 190 kW, según la anchura y la elección de calefacción; 380 V 50 Hz es estándar y 415 V/440 V 60 Hz está integrado para Norteamérica, Australia y el Sudeste Asiático. Toda la máquina pesa entre 10 y 42 toneladas sobre un bastidor modular horizontal, lo que simplifica la distribución del taller. El espesor de la tela terminada se mantiene dentro de ±0,02 mm a través de rodillos de calandria endurecidos y equilibrados al grado G2.5, y la banda se guía mediante un sistema EPC que mantiene la desviación del borde dentro de ±2 mm.

Donde corre la línea

La línea está destinada a trabajos de filtrado y acabado de alto rendimiento: fieltro filtrante de membrana de PTFE para centrales eléctricas, plantas de cemento, incineración de residuos y bolsas para polvo de acerías; tela filtrante compuesta para tratamiento de aguas residuales, filtros prensa y separación de agua y aceite; tejidos laminados lisos para prendas de protección térmica y juntas aislantes; telas no tejidas compuestas reforzadas para revestimientos de vertederos y obras en pendientes de carreteras; y acabado de superficies para fieltro aislante de baterías y tela compuesta de paneles solares. Se acopla naturalmente contra el laminador industrial de rollo en caliente cuando ya hay una línea de expansión de laminación separada en su lugar.

Lo que vio un productor de fieltro filtrante de Texas

Una planta de materiales filtrantes de Texas solía operar tres máquinas de función única. Entre recargas, las configuraciones cambiaban de un dispositivo a otro y el acabado final tenía una tasa de defectos del 4,2%. Después de que las tres estaciones fueron reemplazadas por esta línea integrada, los residuos de pelusa, la separación de las membranas y la variación del espesor se controlaron y la tasa general de defectos cayó al 0,3%. El retrabajo se redujo en más del 93%, lo que redujo el consumo de fibra cruda y membrana de PTFE cada mes. Los fabricantes de bolsas posteriores reforzaron su aceptación entrante y la planta aceptó pedidos a largo plazo de varios contratistas de ingeniería ambiental.

notas de ingeniería

Los rodillos de laminación en caliente tienen canales de calentamiento internos y una cara de cerámica antiadherente, por lo que la fibra no se suelda al cilindro durante un largo recorrido; la capa tiene una duración de más de 20.000 horas antes de volver a recubrirla. La línea se calienta y permanece inactiva durante aproximadamente 40 minutos antes de enhebrar, y los primeros metros se corren lentamente a 6 a 12 m/min mientras se verifica la uniformidad del chamuscado, la estanqueidad de la unión y el calibre con una muestra. Al apagar, primero se corta el gas y se apaga la llama, luego los rodillos siguen girando hasta que la carcasa cae por debajo de 60 ℃, lo que protege los cojinetes y la cara del rodillo.

Las líneas terminadas se ensamblan según la norma ISO 9001:2015 y pasan una prueba de funcionamiento continuo de 72 horas antes del envío, además de verificaciones de uniformidad de chamuscado, resistencia de laminación y calibre. La máquina está construida según el estándar de seguridad eléctrica IEC 60204-1 detrás de la marca CE. Los manuales en inglés, los tutoriales en video y el soporte remoto de PLC se envían con la línea, además de la instalación en el sitio cuando sea necesario; la garantía es de 12 meses, con cobertura ampliada disponible en los quemadores, rodillos calientes y paneles eléctricos.

Preguntas del comprador

¿Realmente todo el flujo de acabado ocurre en una sola pasada? Sí. El chamuscado, el pegado de membranas y el calandrado se encadenan sin un paso de bobinado entre ellos, que es lo que elimina la carga y alimentación repetidas que normalmente impulsan la desviación de la calidad.

¿Qué tan preciso es el espesor en una banda ancha? La pinza terminada permanece dentro de ±0,02 mm, gracias a los rodillos endurecidos equilibrados G2.5 y al control de presión segmentado; esa es la cifra que los fabricantes de bolsas escriben en su inspección entrante.

¿Se puede adaptar el tratamiento con llama a diferentes fibras? Se puede seleccionar una llama de una o dos caras y se puede agregar una estación de prelimpieza con cepillo para telas con mucha pelusa. La temperatura de la llama se ajusta por fibra, por lo que las bandas de poliéster, polipropileno y PTFE se tratan sin quemar el sustrato.

¿Qué pasa con las redes eléctricas extranjeras? El paquete eléctrico se recablea para 415 V/440 V a 60 Hz a pedido, y el diseño de amplio voltaje tolera las caídas que aparecen en el suministro local.